Warum Software- und Datenkompetenz über Krisenfestigkeit entscheidet Digitale Kompetenz bringt Resilienz in die Produktion

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Gezielte Investitionen in digitale Kompetenzen sind entscheidend für industrielle Resilienz und nachhaltiges Wachstum. Digitale Zwillinge, Cloud-basierte Planung und datengetriebene Fertigungssteuerungen bilden zentrale Bausteine zukunftsfähiger Strategien.

Das strategische Zusammenspiel von digitaler Expertise und industriellem Fachwissen geht heute weit über bloße Innovationsförderung hinaus. Vielmehr ist die digitale Kompetenz rund um Prozesse, Fertigung und Daten längst ein zentraler Schlüsselfaktor langfristiger Resilienz und wirtschaftlichen Wachstums geworden. Industrieunternehmen stehen dabei vor der Herausforderung, dass klassische IT-Ansätze in der OT-Welt nicht funktionieren. Nur im interdisziplinären Zusammenspiel können die Besonderheiten von OT-Umgebungen verstanden und abgebildet werden.

Neben klassischen Fähigkeiten im Bereich IT-Systeme und Netzwerke steigt die Bedeutung eines vertieften Verständnisses industrieller Abläufe und spezifischer Branchenanforderungen. Administratoren und Entscheider, die beide Welten souverän miteinander verbinden und in praxistaugliche Strategien überführen können, sind gefragte Erfolgsfaktoren. Die Anforderungen werden von Unternehmen hoch individuell gelöst. Best Practices gibt es bisher wenige, und der Umsetzungsdruck steigt.

Inspiration durch Consumer-Dienste als Chancenhebel

In der Welt operationaler Technologien fehlen bislang häufig digitale Standards, durchgängige Datenmodelle und einheitliche Plattformstrukturen. Genau hier eröffnen sich derzeit enorme Chancen: Wer es schafft, Daten aus OT-Quellen auf ein höheres Abstraktionsniveau zu heben und daraus intelligente, mehrwertorientierte Applikationen zu entwickeln, kann das „nächste WhatsApp oder Netflix“ der Industrie schaffen – eine Plattformlösung, die über Einzelsysteme hinaus denkt, neue Formen der Zusammenarbeit ermöglicht und echten Nutzen stiftet.

Inspiration liefern erfolgreiche Digitalservices aus dem Consumer-Bereich – weniger aufgrund ihrer reinen Nutzerführung, sondern wegen ihres Plattformansatzes, der Skalierbarkeit und der Fähigkeit, aus fragmentierten Daten individuelle Services mit hohem Mehrwert zu schaffen. Diese Denkweise beginnt sich nun auch in der Industrie durchzusetzen – nicht als Kopie, sondern als funktionale Neuinterpretation für komplexe industrielle Kontexte.

Kontrollierter Datenaustausch als Erfolgsfaktor

Hinzu kommt die wachsende Bedeutung eines kontrollierten, strategischen und gleichzeitig sicheren Datenaustausches auf industrieller Ebene. Komplexe, volatile Lieferketten und steigender Kostendruck fordern smarte Konzepte, um die Effizienz entscheidend zu steigern. Dabei liegt großes Potenzial im kontrollierten Austausch von Produktionsdaten sowie von Wartungs- und Prozessinformationen zwischen Partnern und Zulieferern als Teil eines digitalen Ökosystems.

Bereits beim Maschinenbaugipfel 2023 herrschte unter Branchenexperten und IT-Entscheidern breiter Konsens: Digitale Technologien wie das Internet der Dinge, künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen sind in einem globalisierten Marktumfeld unverzichtbare Grundlage einer wettbewerbsfähigen industriellen Zukunft. Henrik A. Schunk vom Systemanbieter Schunk bezeichnete dabei eine Abkehr vom isolierten „Ego-System“ hin zum kollaborativen „Ecosystem“ als essenziellen Schritt. Initiativen wie Manufacturing-X leisten genau hier wertvolle Dienste: Sie schaffen offene, vertrauensvolle aber gleichzeitig sichere Datenräume, die dezentrale Zusammenarbeit und Datensouveränität ermöglichen. Wichtig dabei bleibt die volle Datenkontrolle beim Besitzer – für Unternehmen ein entscheidendes Kriterium.

Digitale Zwillinge optimieren Industrieprozesse nachhaltig

Im Zentrum einer datenbasierten industriellen Wertschöpfung stehen heute „digitale Zwillinge“. Für IT und OT-Verantwortliche reduzieren digitale Zwillinge anhanvirtueller Simulationen in Echtzeit nachhaltig Wartungskosten und erhöhen Systemverfügbarkeit sowie Produktionsqualität.

Edge-Computing für mehr Flexibilität und Geschwindigkeit

Zukunftsfähige Produktionslinien reagieren flexibel und agil auf Änderungsanforderungen und Marktbedürfnisse. Ermöglicht wird dies durch softwarebasierte Steuerungssysteme und Edge-Computing-Technologien. Indem Daten direkt am Ort ihrer Entstehung ausgewertet und Entscheidungen getroffen werden (Edge Analytics), sinken Latenzzeiten und Stabilität; Qualität und der Durchsatz industrieller Produktionsanlagen erhöhen sich.

Cloud-Lösungen ermöglichen internationale Produktionssteuerung

Insbesondere global tätige Unternehmen profitieren stark von Cloud-basierten Planungs- und Steuerungslösungen. Standortübergreifende, Cloud-fähige Systeme können Produktionsprozesse umfassend vernetzen, Produktionsdaten aggregieren und in Echtzeit analysieren. So wachsen Skalierbarkeit und Transparenz über Länder- und Standortgrenzen hinweg deutlich, Prozesse werden resilienter und effizienter steuerbar. Offene, modular aufgebaute Cloud-Plattformen liefern hier entscheidende Voraussetzungen, um globale Produktionen stabil, sicher und performant zu steuern.

Faktor Mensch und Digitalkultur als Erfolgsbasis

Technologie allein reicht jedoch nicht, um die digitale Transformation nachhaltig umzusetzen: Eine offene, bereichsübergreifend ausgerichtete Unternehmenskultur ist essenziell. IT-Fachkräfte und Administratoren müssen befähigt werden, gemeinsam mit Produktionskollegen neue Technologien einzusetzen und voranzutreiben. Gemeinsam erarbeitete Lösungen sorgen für höhere Praxisnähe, größte Akzeptanz und sinnvollere Anwendungen. Dafür nötig sind Vertrauen, Transparenz und die kontinuierliche Weiterbildung interdisziplinärer Teams.

Praxisnahe Schritte für nachhaltigen Erfolg können sein:

• Analyse bestehender IT-Systeme und -Infrastruktur auf Stärken, Schwächen und Optimierungspotenzial,

• Erstellung einer strategischen Roadmap für Einführung neuer Technologien und Sicherheitskonzepte,

• Aufbau und Nutzung sicherer und souveräner „Data-Ecosystems“ über Plattformen wie Manufacturing-X,

• Etablierung interdisziplinärer Schulungen zur Verbindung von IT-Kenntnissen, Industrie- und Prozesswissen sowie Datenkompetenz,

• Einrichten strategischer Monitoring- und Controlling-Systeme zur fortlaufenden Optimierung des Gesamtsystems.

Digitale Kompetenz wird zum strategischen Gamechanger

Wer seine Resilienz steigern will, sollte konsequent in die Verknüpfung digitaler, datenbasierter und industrieller Kompetenzfelder investieren. Unternehmen, die hier frühzeitig aktiv werden, sichern sich langfristige Wettbewerbsvorteile – und gestalten ihre Zukunft nachhaltig und erfolgreich.

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